4.1 汽车零部件行业智能改造
位于长三角地区的某汽车轴承制造商通过部署物联网感知层，将原有12条独立产线整合为3个柔性制造单元。每个单元配备RFID识别系统，实现物料流转全程可追溯。生产数据采集频率从原先的每小时1次提升至每秒10次，设备状态监控覆盖率从65%跃升至98%。这套系统使得换型时间缩短42%，设备综合效率OEE指标从72%提升至89%，直接带来每月约280万元的成本节约。
该工厂在关键工序引入高精度工业相机阵列，配合深度学习算法构建智能检测系统。传统人工抽检模式下，每班次需要8名质检员完成2000件产品检测，漏检率维持在3%左右。新系统实现100%全检，缺陷识别准确率达到99.7%，误判率仅0.05%。系统能自动分类缺陷类型并追溯至具体工艺环节，使得工艺改进周期从原来的3周缩短至5天。
4.2 工程机械行业智能制造
中联重科智慧产业城创下三项”全球首创”：实现挖掘机六大核心制造环节全流程智能化，支撑70余种型号高效混流生产，并构建起挖掘机、起重机等四大类产品的跨品类协同制造模式。智能排产与工业AI等数字技术与制造深度融合，平均每7.5分钟可下线一台剪叉式高空作业机械，每18分钟产出一台起重机，每27分钟完成一台臂架泵车的制造。
徐工集团与广西柳工持续深化应用场景创新。徐工重型机械智能工厂依托AI技术驱动研发与制造全流程优化，成功将订单交付周期缩短55%。广西柳工打造的大型智慧矿山解决方案，实现了无人挖掘机、矿用卡车及平地机的协同编组作业，整套流程无需人工介入，在降低人员作业风险的同时，使作业效率提升15%。
4.3 航空航天领域智能车间
中国航发哈尔滨东安发动机有限公司的直传机匣车间通过数字化车间建设，打通产品设计、工艺设计、工装设计、制造过程、质量控制和产品维护等产品研制全生命周期的数字量传递链路，实现了制造过程与信息系统的实时联动。车间通过精益布局和优化产品工艺流程，结合自动化设备构建3条机匣精密加工柔性生产线，整体加工效率提升30%，产线人员由原来的8人减少至4人。
车间现有设备104台，其中高精密数控加工设备38台，冲洗类设备12台，功能性试验类设备6台。通过结合MBD设计技术，推进复杂机匣自动编程及仿真加工技术研究及体系建设，掌握基于高级CAM软件平台的仿真加工技术，实现复杂机匣壳体零件自动编程和加工仿真验证。
4.4 重型装备制造远程运维
齐重数控装备股份有限公司启动基于5G网络的远程运维智能制造标准的应用试点项目。项目以智能制造标准为指导，以”数智化改造”为核心，通过5G、数字孪生、工业互联网等技术深度集成，构建覆盖设计、生产、运维全流程的智能制造体系。
公司搭建5G网络远程运维服务平台，研发数控机床远程维护-基于采集的机床数据进行分析和维护项目。在应用过程中以标准为指导，建立以机床云平台为核心的远程运维服务系统，采用网络远程监控系统，推进企业网络化管理高效运行。公司技术专家团队通过云平台实现与用户所在地机床在线连接，解决用户机床技术咨询问题。